近几年来，利用隧道窑烧砖发展很快，但有的企业也存有一定问题。如某砖厂是新建厂，有断面宽3.6m、长90m的隧道窑及与之配套的干燥室各一条，设计码高16层普通砖，实际码14层；该厂采用自动码坯系统和一次码烧工艺，生产工艺比较先进；制砖原料是黏土和煤矸石。该厂发现烧成的普通砖***上面一层和第二层的部分砖轻轻一碰就碎了。经查看分析，该砖厂存在以下问题：

a.焙烧窑短。该厂的制砖原料是黏土和煤矸石。就煤矸石而言，焙烧带就应该适当长一点，而断面3.6m的隧道窑，其长度只有90m长，焙烧窑长度短，一旦因故不能正常生产等原因造成焙烧蹲火，再加上焙烧工再操作不当导致焙烧带前移时，预热带也就更短了，这样就会给砖坯在预热带合理缓慢升温形成一定难度，稍有不慎就会出现质量问题。

b.截止门下漏风严重。该隧道窑进车口只设计了一道截止门，仅有的这道截止门下还有一个深400mm、宽800mm的牵引车的行车坑道，且该处无设计任何密封装置，大量的冷风从该坑道被吸入焙烧窑内。从干燥室出来的砖坯温度在80℃左右，而进到焙烧窑的1号车位半小时后测温，反而降到30℃以下。原因就是从牵引车行车坑道抽进了大量冷风，本来温度很高的砖坯又降温，不仅白白浪费了热量，增大了风机电量消耗，加大了气流分层，而且使砖坯在预热带不能合理升温，给砖的烧成质量埋下了隐患。

c.顶隙太大。窑车***上层砖坯距窑顶达300mm，这显然是错误的。我们知道，隧道窑内之所以留有边隙和顶隙，是为了窑体和窑车的运行安全，也是无奈的选择。从理论上讲，坯垛距窑墙和窑顶的间隙越小则热利用率越高，如能控制在40mm间隙，空气与砖坯才能接近较理想状态。实际生产中，一般要求边隙不超过100mm，顶隙不超过150mm，而该厂顶隙达300mm，大量的气体没能与坯体进行充分接触就从顶隙抽跑，不仅浪费了热量，而且还在坯垛和窑顶之间形成了一个不合理的风道（或火道），上火超前过多，本来不长的预热带就更短了。从干燥室出来的砖坯已升到80℃，可推到焙烧窑1号车位后，由于冷风的侵入，又急降到30℃，再往前推又急剧升温，这样的温度曲线像过山车一样，砖肯定烧不好。在这个阶段本应缓慢升温，逐步排除体内的残余水分，但该窑在此阶段却打乱了预热带的升温梯度，反而升温过急，坯体内的水分急剧汽化膨胀，坯体根本来不及排掉水分，过热的蒸汽压力必然造成砖坯裂纹或开裂，这也是上层砖酥脆的主要原因。

d.垛隙过宽。3.6m宽的窑车上1排码3垛砖，码三排，垛隙超过280mm，大量的热风从垛隙流过（环流），而坯垛内部（穿流）风量相对很少，使坯垛的中部和边部温差过大，大量的热风做了无用功，造成热量浪费。

针对砖厂存在的以上问题，砖厂原设想了3种解决方案：①希望码够16层砖来减小顶隙，但发现码到14层，下层砖就有压裂现象，可见再加码两层暂时是不可能的；②用耐火空心砖或耐火M砖加高窑车，但自动码坯机支架距窑车面只有40mm，如再加高窑车，空车就不能从自动码坯机支架下过去，加高窑车也行不通；③在窑顶下安装挡风板起降低窑室高度作用，但这项工作的实施，又必须得停产进行，这也不现实。可见这三种方案暂时都不可行，为此采取以下措施：

a.在自动码坯机码好的砖垛上（14层高）上，再用人工在每辆窑车上用砖坯横摆一平一立、自左到右一条横带，为了减少工人劳动强度，每车只码一条横带，这条横带上边距窑顶就不足150mm，这样就将顶隙由300mm减少到150mm左右；

b.每隔3个窑车在过宽的垛隙之间用人工码两竖两横砖坯，挡一下过宽的垛隙（因自动码坯机设置问题，垛隙不可再往小的调）。

c.把预热带适当延长，防止砖坯预热过急；

d.进车后用软质的物料把400mm×800mm行车坑尽量堵住，不使冷空气侵入。

通过实施以上措施，烧出来的成品砖不再有酥脆现象。每公斤制品热耗也由原来的410kcal降到360kcal。仅降低热耗这一项每块砖就降低0.005元（该厂煤矸石是外购的，计算时不含粉碎加工费），每天按生产普通砖13万块计，日均节约650元，每年节约20余万元。

需要说明的是，该厂是新建砖厂，除窑炉设计建造有缺陷外，其他设备还是比较先进的，之所以出现这些常识性的问题，关键原因是新开办的厂，砖厂管理者过去未涉及过制砖行业，犯了许多新厂的通病——轻视现代化制砖工艺及管理。以为有了好的设备就能生产出好的砖，把现代化的大型制砖系统看的像过去小砖厂一样简单，不聘请有成熟管理经验和有先进生产技术水平人员，靠自己摸索生产，使企业长期不能正常运转，重付了别人付过的探索资金，重买了别人买过的惨痛教训，重试了别人试过的失败办法，重走别人走过的弯路，为此付出了很大的代价，有的还出现重大事故，这样的教训在新办企业中很普遍，要引以为戒。